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La polymérisation par lumière pulsée
La polymérisation désigne un processus chimique conduisant la matrice ou la résine à se solidifier de manière irréversible.
La technologie de polymérisation par lumière pulsée mise au point par la société Eurofeedback apporte enfin une solution alternative à la technologie traditionnelle à base de lampes au mercure.
Les avantages de la lumière pulsée sont nombreux :
 Le faible rayonnement dans le spectre infrarouge minimise l’échauffement du support,
Le démarrage et l’arrêt instantané de la lampe suppriment la phase de préchauffage,
L’asservissement de la fréquence des flashs à la vitesse de défilement de la cible est aisé,
Les lampes au Xénon émettent très peu d’ozone, et comme leur rendement énergétique est meilleur que les lampes mercure, il est possible de réduire les unités de ventilation,
Les tubes au Xénon ne contiennent pas de mercure, ces sécheurs seront donc conformes aux futures réglementations,
L’émission se faisant sous très forte énergie crête et en un temps très court, ces sécheurs peuvent polymériser de fortes épaisseurs,
Le spectre est continûment réparti de 200 nm à 900 nm, il y a donc une bonne interaction avec les photo-initiateurs et par conséquent l’influence des pigments est faible.
Parmi les applications de la polymérisation, on peut citer les arts graphiques (offset, sérigraphie) ainsi que la polymérisation de colles et de vernis UV.
 Un peu de théorie
Par définition, le rayonnement Ultra Violet, dans l’air, se situe entre 180 nm et 400 nm. Cette bande spectrale se décompose ainsi :- les UV-C qui sont compris entre 180 nm et 280 nm,- les UV-B qui sont compris entre 280 nm et 315 nm,- les UV-A qui sont compris entre 315 nm et 400 nm. Plusieurs sources à plasma sont capables d’émettre dans cette bande spectrale comme les lampes à arc, les lampes au mercure et les lampes flash au xénon.
L’avantage de ces dernières est sans aucun doute le rendement énergie lumineuse / énergie électrique, dû à un faible rayonnement infrarouge (seulement 5 à 10%).
Pour comparaison, une lampe au mercure a besoin de chaleur pour que celui-ci se transforme en vapeur et dans ce cas, l’énergie perdue en rayonnement infrarouge représente de l’ordre de 50 à 60%. Il y a corrélation entre la température du plasma et la répartition de l’énergie dans les différentes bandes du spectre. Ainsi, la lumière du jour correspond à l’émission d’un corps noir porté à une température de 5500°K comme le montre la figure ci-dessous.
Nous pouvons constater qu’à cette température, l’émission en dessous de 400 nm est très faible. La modification de la répartition de l’énergie dans le spectre pour augmenter la génération d’UVs nécessitera donc des températures de plasma supérieures. Celles-ci seront comprises entre 8 000 et 11 000 °K. Cette augmentation est « facilement » obtenue en changeant certains paramètres du générateur comme la durée de l’impulsion du flash et l’amplitude du courant dans la lampe. Pour un modèle de générateur donné, ces paramètres sont ajustables électroniquement, ce qui permet une recherche aisée des bons paramètres pour l’application et la cible à traiter.
Certains de nos générateurs sont conçus pour délivrer le maximum de leur énergie dans les bandes UV-A et visible, et dans ce cas les applications visées seront plutôt celles de la polymérisation.
D’autres sont prévus pour délivrer le maximum de leur énergie vers les 400 nm avec une forte proportion dans les UVB et UVC, ces derniers seront plutôt destinés à la décontamination ou la stérilisation.
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